4月19日，我国首条船舶工业智能无人生产线在中船重工武船集团开始试运行。这条生产线可年产3万根被称为“船舶血管”的特种管件，未来还将逐步升级到造船领域的更多环节和领域。央视记者走进智能造船生产线，探访“船舶血管”是如何诞生的，并通过央视新闻移动网直播船舶管件自动化生产过程，向国人展示船舶工业先进高端装备制造技术。

生产现场，在自动仓储物流单元、自动切割下料单元、自动打磨单元、自动贴标单元、自动组对焊接单元和主控单元组成的自动化柔性生产线全程无人智能操控下，一根原始状态的管子毛坯实现了自动出库、自动切割定长、自动修整打磨、自动标识移植、法兰和管子自动装配焊接，短短的几分钟内，生产线上就诞生了一根可以直接上船安装的特种成品管件，按照这个速度，这条生产线每天可以自动生产百余根特种管件，智能化程度和生产效率令人叹为观止，得到现场央视记者的连声称赞。

智能管加生产线柔性化自动生产设备中的自动组对焊接单元正在将法兰和管子精确装配在一起

除了智能高效，我国首条船舶工业智能无人生产线的制造精度也十分惊人，依托管加智能生产线集控中心和视觉测量技术等先进智能制造技术，焊接机器人在短时间内将分处不同位置的半成品管子和法兰零件精确地组合在了一起，并实施了高效自动组对焊接，管子和法兰组合精度达到亚毫米级，焊接质量全面达到优良标准。现场接受采访的武船集团模块公司副总经理张刚表示：“无人自动生产制造最大的特点就是降低了人为不确定因素的干扰，实现了制造质量和生产效率的双提升，智能化生产是贯彻落实新发展理念和《中国制造2025》战略的重要举措，也是武船集团的未来之路，会坚定不移的走下去。”

试运行过程中和结束后，现场工作人员一直在持续不断收集各个自动化生产工位运行状态信息，不断优化智能化生产流程，为正式投产做准备，尽早让我国首条船舶工业智能无人生产线投入船舶建造，推动实现船舶工业新时代高质量发展目标任务，为实现“两个一百年”奋斗目标提供新动能。